Trenutne smernice razvoja novih sestavov temeljijo na zmanjšanju števila sestavnih delov s končnim ciljem zmanjšanja teže, vpeljave novih oblik spajanja med komponentami ter znižanje proizvodnih stroškov. To se odraža v vse bolj kompleksnih izdelkih, kar zahteva celovit razvojni pristop.

V skupini ISD nagovarjamo te smernice s celotno razvojno podporo – od optimizacije obstoječih izdelkov s ciljem zmanjšanja proizvodnih stroškov, pa vse do celotnega razvoja novih izdelkov v skladu z zahtevami kupca.

Pri razvojnih aktivnostih uporabljamo princip digitalnega dvojčka in numerično podprtih simulacij. Razvoj in optimizacija plastičnih izdelkov se izvaja ob implementaciji Moldflow analiz v najnovejši različici Moldex3D, ki temelji na metodi končnih elementov (FEM). Za analize aluminijastih izdelkov pa se uporablja najnovejša različica Magmasoft, ki temelji na metodi končnih razlik (FDM).

Glede na specifične zahteve kupca pa v razvojno metodologijo lahko vključimo tudi vse ostale numerično podprte FEM postopke – statično (trdostno) analizo, dinamsko (npr. modalno…) analizo…

Koncept razvojne podpore

Vsakega razvojno-podprtega povpraševanja se lotimo v treh korakih:

rd process

  • Temeljito analiziramo vhodne podatke – robne pogoje (načini vpetja, kontaktni pogoji, zunanje obremenitve), prostorske omejitve, funkcijske in montažne zahteve ter ostale operativne pogoje.
  • Oblikujemo detajlno razvojno metodologijo z vsemi pripadajočimi razvojnimi aktivnostmi za dosego zastavljenih ciljev.
  • Predlog reševanja problema predstavimo na lokaciji kupca ter se dogovorimo za časovne omejitve in ostale poslovne pogoje.

Študije primerov

Optimizacija plastične komponente

Cilj optimizacije predstavljenega izdelka je bilo zmanjšanje teže, zmanjšanje notranjih napetosti ter izboljšanje deformacijskih trendov v fazi hlajenja. To je bilo doseženo z iterativnim razvojnim pristopom spreminjanja geometrije ter dodajanje ojačitvenih reber na kritičnih mest.

rd model

Z uporabljeno razvojno metodologijo smo težo izdelka zmanjšali za 12%, maksimalno amplitudo deformacije pa kar za 55%.

Pretvorba aluminijastega kosa v plastično izvedbo

Cilj pretvorbe je bilo zmanjšanje teže komponente in zmanjšanje proizvodnih stroškov. Komponenta je del večjega mehanskega sestava pod pokrovom motorja in je izpostavljena ekstremnim obratovalnim pogojem: dinamičnem vzbujanju, visokim temperaturam (120 °C), vročemu olju (120 °C) pri 6 bar ter statični obremenitvi. Zahteva je bila tudi po ohranitvi vseh obstoječih montažnih pogojev, kar omogoča direktno zamenjavo aluminijaste izvedbe komponente, brez sprememb ostalih sestavnih delov.

Razvoj je potekal ob vzpostavitvi digitalnega dvojčka, ki je bil tudi eksperimentalno validiran. Znotraj vzpostavljene razvojne metodologije smo izvedli modalno analizo (numerično in eksperimentalno), sinusni prelet (eksperimentalno), test utrujanja (numerično in eksperimentalno), trdnostno analizo (numerično), Moldflow analizo ter tudi celostno analizirali uporabljen material (DMA, test lezenja, S-N krivulje, staranje, optimizacija procesnih parametrov s ciljem maksimalne stopnje kristaliničnosti…).

rd product

V primerjavi z aluminijasto izvedbo je plastična 15% lažja ter 50% cenejša. Več o projektu si lahko ogledate v našem promocijskem videu.


Savska loka 4, 4000 Kranj, Slovenija
T: +386 4 20 76 701, F: +386 4 20 76 708
Certifikati TÜV SÜD